ประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ฉีดขึ้นอยู่กับการประกอบแม่พิมพ์ขั้นสุดท้ายมากกว่ามาก ส่วนประกอบทุกชิ้น ตั้งแต่แกนกลางและส่วนแทรกในโพรงไปจนถึงช่องระบายความร้อน ระบบรันเนอร์ และกลไกการดีดตัว จะต้องถูกสร้างขึ้นด้วยวัสดุ พิกัดความเผื่อ ผิวสำเร็จของพื้นผิว และการจัดตำแหน่งที่ถูกต้อง ข้อผิดพลาดเล็กๆ น้อยๆ ในส่วนประกอบหนึ่งสามารถทำให้เกิดแฟลช การบิดเบี้ยว ลักษณะพื้นผิวที่ไม่ดี อายุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้น หรือการทดลองแม่พิมพ์ซ้ำๆ
สำหรับผู้ผลิตและนักพัฒนาผลิตภัณฑ์ในอเมริกา การทำความเข้าใจกระบวนการผลิตที่อยู่เบื้องหลังชิ้นส่วนแม่พิมพ์ฉีดสามารถทำให้การรีวิวการออกแบบ การเลือกซัพพลายเออร์ และการประเมินต้นทุนเครื่องมือง่ายขึ้นมาก คู่มือต่อไปนี้จะอธิบายวิธีการผลิตส่วนประกอบแม่พิมพ์ฉีดที่สำคัญและปัจจัยใดที่มีอิทธิพลต่อความน่าเชื่อถือ
ส่วนประกอบหลักและโพรง: จากบล็อกเหล็กไปจนถึงครึ่งหนึ่งของแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำ
แกนกลางและโพรงเป็นส่วนประกอบหลักของแม่พิมพ์ที่สร้างรูปร่างสุดท้ายของชิ้นส่วนพลาสติก การผลิตมักจะเริ่มต้นด้วยบล็อกเหล็กที่เลือกตามปริมาณการผลิตที่คาดหวัง วัสดุพลาสติก ข้อกำหนดพื้นผิว และแผนการบำรุงรักษา
เหล็กกล้าแม่พิมพ์ทั่วไป ได้แก่ P20 สำหรับงานเครื่องมือทั่วไป H13 สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูงหรือมีการสึกหรอสูง และเหล็กกล้าแม่พิมพ์สแตนเลส S136 เมื่อต้องการความต้านทานการกัดกร่อนและการขัดเงาคุณภาพสูง บล็อกเหล็กถูกกลึงหยาบในขั้นแรกเพื่อขจัดวัสดุส่วนเกินและสร้างพื้นผิวอ้างอิง จากนั้นการกัด CNC จะสร้างรูปทรงเรขาคณิตสามมิติหลักๆ ซึ่งรวมถึงสัน บอส ขั้นบันได และคุณลักษณะการกลึงตัด
เมื่อการออกแบบมีช่องลึก มุมแหลม ช่องแคบ หรือส่วนเหล็กชุบแข็ง EDM จะกลายเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการ Sinker EDM สามารถสร้างรายละเอียดที่ยากต่อการตัดด้วยเครื่องมือทั่วไป ในขณะที่ Wire EDM มักใช้สำหรับคุณสมบัติทะลุผ่าน เม็ดมีด การปิดเครื่อง และโปรไฟล์ที่ซับซ้อนที่แม่นยำ หลังจากนั้นจะใช้การเจียรเพื่อปรับปรุงความเรียบ ความขนาน และความแม่นยำของมิติ
การอบชุบด้วยความร้อนอาจดำเนินการก่อนหรือหลังขั้นตอนการตัดเฉือนบางขั้นตอน ขึ้นอยู่กับเกรดเหล็กและกลยุทธ์การใช้เครื่องมือ ส่วนประกอบที่แข็งตัวมักต้องใช้การกัดขั้นสุดท้าย, EDM และการเจียรที่แม่นยำหลังการให้ความร้อน เนื่องจากเหล็กสามารถบิดเบี้ยวเล็กน้อยในระหว่างกระบวนการ
การตกแต่งพื้นผิวยังส่งผลต่อทั้งรูปลักษณ์และการหลุดออกของชิ้นส่วนอีกด้วย การขัดเงาสามารถทำให้พื้นผิวมีความมันเงาสูง ในขณะที่พื้นผิวทางเคมีจะสร้างเกรนหรือลักษณะด้านที่ควบคุมได้ การบำบัด เช่น ไนไตรด์ การชุบฮาร์ดโครม และการเคลือบ DLC อาจได้รับการพิจารณาว่ามีความทนทานต่อการสึกหรอ การป้องกันการกัดกร่อน หรือการถอดชิ้นส่วนที่ง่ายขึ้น ตัวเลือกที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับเรซิน ปริมาณการผลิต อุณหภูมิแม่พิมพ์ และการตกแต่งที่ต้องการ
การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิตถือเป็นสิ่งสำคัญในขั้นตอนนี้ มุมร่างที่เพียงพอช่วยลดความเสี่ยงของการครูดระหว่างการดีดออก ความหนาของผนังที่สม่ำเสมอช่วยลดการหดตัวและการบิดเบี้ยว ในขณะที่การตัดส่วนล่างอาจต้องใช้ตัวเลื่อน ตัวยก แกนที่ยุบได้ หรือเม็ดมีดที่ตัดเฉือนแยกกัน การตัดสินใจในการออกแบบเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อเวลาในการตัดเฉือน ความซับซ้อนของแม่พิมพ์ ค่าบำรุงรักษา และจำนวนการทดลองแม่พิมพ์ที่ต้องการ
ฐานแม่พิมพ์ แผ่นเพลท และองค์ประกอบนำทาง: โครงสร้าง การวางตำแหน่ง และการประกอบ
ฐานแม่พิมพ์รองรับแกนและช่องและมีโครงสร้างที่จำเป็นสำหรับการจับยึด การนำทาง การระบายความร้อน และการดีดออก โดยปกติจะประกอบด้วยแผ่น A, แผ่น B, แผ่นรองรับ, แผ่นหนีบ, แผ่นดีดตัว, บล็อกตัวเว้นระยะ, เสานำทาง และบูชไกด์
ฐานแม่พิมพ์มาตรฐานจากซัพพลายเออร์ เช่น DME และ HASCO สามารถลดเวลาในการผลิตและลดความยุ่งยากในการเปลี่ยนส่วนประกอบมาตรฐาน ฐานแม่พิมพ์แบบกำหนดเองอาจถูกเลือกเมื่อแม่พิมพ์มีขนาดที่ผิดปกติ ระบบสไลด์ที่ซับซ้อน เม็ดมีดขนาดใหญ่ ข้อกำหนดในการระบายความร้อนแบบพิเศษ หรือรูปแบบเครื่องฉีดที่ไม่ได้มาตรฐาน
การผลิตเริ่มต้นด้วยการเลื่อย การกัด และการเจียรพื้นผิวเพลตเพื่อสร้างความหนาและความขนานที่แม่นยำ จากนั้นจึงใช้การคว้านแบบประสานงานหรือการตัดเฉือน CNC เพื่อสร้างช่องเม็ดมีด รูเสานำ รูตัวดีด และคุณสมบัติอ้างอิงอื่นๆ Wire EDM อาจใช้เมื่อต้องการโปรไฟล์ที่แม่นยำเป็นพิเศษหรือส่วนประกอบที่แข็งตัว
การนำทางที่ถูกต้องเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการปกป้องเส้นแยกและรักษาแนวที่สอดคล้องกัน เสานำทางและรูบุชชิ่งไกด์จะต้องตัดเฉือนจากพื้นผิว Datum ที่เชื่อถือได้ โดยมีตำแหน่ง ความตั้งฉาก และตรวจสอบอย่างรอบคอบ ขึ้นอยู่กับการออกแบบแม่พิมพ์ ระบบนำทางอาจใช้การเลื่อนแบบปิด ระบบที่โหลดไว้ล่วงหน้า หรือความทนทานต่อมาตรฐานเฉพาะของผู้ผลิต แทนที่จะใช้แบบแบบสากลสำหรับแม่พิมพ์ทุกแบบ
ในระหว่างการประกอบ ช่างเทคนิคจะตรวจสอบความขนานของเพลท การเคลื่อนตัวของราง ช่องใส่เม็ดมีด และความสัมพันธ์ระหว่างแกนและช่อง การตรวจสอบหน้าสัมผัสสีน้ำเงินหรือตะกั่วสีแดงสามารถเผยให้เห็นการสัมผัสที่ไม่สมบูรณ์บนพื้นผิวการกลึงตัด อาจใช้ตัวบ่งชี้การหมุน เกจวัดความสูง อุปกรณ์ CMM และระบบตรวจสอบด้วยแสงเพื่อตรวจสอบการจัดตำแหน่ง
ควรตรวจสอบส่วนประกอบการสึกหรอตามเงื่อนไขการผลิต แทนที่จะเปลี่ยนตามวันที่ในปฏิทินเท่านั้น ตามการอ้างอิงในทางปฏิบัติ บูชไกด์อาจได้รับการตรวจสอบโดยละเอียดประมาณ 100,000 รอบการขึ้นรูป ในขณะที่การใช้งานที่มีภาระสูงหรือมีฤทธิ์กัดกร่อนอาจต้องมีการตรวจสอบก่อนหน้านี้ การหล่อลื่น การกำจัดสิ่งปนเปื้อน และการตรวจสอบการหลวมมักมีความสำคัญมากกว่าระยะเวลาการเปลี่ยนคงที่
ส่วนประกอบของระบบรันเนอร์ ประตู และสปรู: การสร้างและการเพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางการไหล
ระบบรันเนอร์และเกตควบคุมวิธีที่พลาสติกหลอมเหลวเคลื่อนที่จากหัวฉีดของเครื่องฉีดไปยังโพรงแม่พิมพ์ ส่วนประกอบประกอบด้วยบุชชิ่งป่วง รันเนอร์ ประตู ท่อร่วมของรันเนอร์ร้อน และปลายหัวฉีดร้อน
โดยทั่วไปแล้วบูชป่วงจะผลิตโดยการหมุนโปรไฟล์ภายนอก เจาะทางเดินตรงกลาง และเจียรหรือขัดเทเปอร์ภายใน บริเวณหน้าสัมผัสของหัวฉีดจะต้องตรงกับหัวฉีดของเครื่องฉีดอย่างถูกต้องเพื่อป้องกันการรั่วซึมและการสูญเสียแรงดัน
โดยทั่วไปแล้วนักวิ่งเย็นจะถูกกลึงเข้าไปในแผ่นแม่พิมพ์หรือส่วนแทรกโดยการกัดซีเอ็นซี เมื่อรันเนอร์มีทางแยกที่ซับซ้อน การเปลี่ยนผ่านอย่างแหลมคม หรือมีรายละเอียดของเหล็กชุบแข็ง อาจใช้ sinker EDM ได้ พินเกต ประตูใต้น้ำ และคุณลักษณะเกตขนาดเล็กอื่นๆ สามารถผลิตได้โดยใช้การกัดที่แม่นยำ การเจาะ EDM หรือ EDM ลวด ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดด้านรูปทรงและพิกัดความเผื่อ
ระบบทางวิ่งร้อนต้องมีการประดิษฐ์และงานประกอบเพิ่มเติม ท่อร่วมจะต้องมีช่องทางการไหลที่ตัดเฉือนอย่างถูกต้อง ช่องทำความร้อน ตำแหน่งเทอร์โมคัปเปิล และคุณสมบัติการปิดผนึก ส่วนประกอบหัวฉีดน้ำร้อนอาจใช้วัสดุ เช่น H13 หรือ SKD61 เนื่องจากต้องทนทานต่ออุณหภูมิ ความดัน และการหมุนเวียนด้วยความร้อนที่เพิ่มขึ้นซ้ำๆ ต้องติดตั้งคอยล์ทำความร้อน ฉนวน เซ็นเซอร์ และปลายหัวฉีดในตำแหน่งที่ถูกต้องเพื่อรักษาเสถียรภาพการควบคุมอุณหภูมิ
การตกแต่งพื้นผิวของรันเนอร์ส่งผลต่อความต้านทานการไหล เวลาคงตัว และประสิทธิภาพในการเปลี่ยนวัสดุ เส้นทางการไหลที่นุ่มนวลกว่าอาจลดการค้างของวัสดุ แต่การตกแต่งในอุดมคติไม่ใช่การขัดเงากระจกเสมอไป การออกแบบควรพิจารณาถึงเรซิน ปริมาณสารตัวเติม ขนาดเกต ความไวต่อแรงเฉือน และข้อกำหนดด้านความสวยงาม
สำหรับผู้ผลิตที่ดำเนินการหลายสีหรือวัสดุทางวิศวกรรม การบำรุงรักษาถือเป็นข้อพิจารณาในการออกแบบที่สำคัญ เม็ดมีดเกตที่ถอดเปลี่ยนได้ ส่วนประกอบท่อร่วมที่เข้าถึงได้ ปลายร้อนที่ถอดออกได้ และจุดบอดที่ลดลงสามารถทำให้การเปลี่ยนสีและการเปลี่ยนวัสดุเร็วขึ้น คุณสมบัติเหล่านี้อาจเพิ่มต้นทุนเครื่องมือเริ่มต้น แต่สามารถลดการหยุดทำงานและงานทำความสะอาดตลอดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ได้
กลไกการเป่า การระบายอากาศ และการแยกส่วน: การทำรายละเอียดและการรื้อถอน
ระบบอีเจ็คเตอร์จะถอดชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปออกจากแกนหลังจากที่แม่พิมพ์เปิดออก ส่วนประกอบทั่วไป ได้แก่ หมุดดีดตัว ปลอกดีดตัว แผ่นดีดตัว หมุดส่งคืน สปริง และส่วนประกอบนำทาง
รูอีเจ็คเตอร์จะต้องได้รับการตัดเฉือนอย่างแม่นยำและจัดแนวให้ตรงกับแผ่นอีเจ็คเตอร์ อาจใช้การเจาะ CNC การรีม การเจียร หรือ EDM ขึ้นอยู่กับโครงสร้างของแม่พิมพ์และสภาพของวัสดุ ความสัมพันธ์แบบพินต่อรูจะต้องให้การเคลื่อนไหวที่ราบรื่นโดยไม่มีระยะห่างมากเกินไปจนอาจทำให้แฟลชพลาสติกก่อตัวได้ อาจใช้ความพอดีเฉพาะเจาะจง เช่น H7/g6 ในการออกแบบเครื่องมือบางอย่าง แต่ควรเลือกความพอดีขั้นสุดท้ายตามเส้นผ่านศูนย์กลางของพิน เหล็กแม่พิมพ์ อุณหภูมิในการทำงาน การหล่อลื่น และสภาวะการซีลที่ต้องการ
แผ่นดีดตัวต้องเคลื่อนที่อย่างสม่ำเสมอและกลับคืนมาโดยสมบูรณ์ก่อนที่แม่พิมพ์จะปิด เสานำแผ่นอีเจ็คเตอร์และบุชชิ่งช่วยป้องกันการพันกัน ในขณะที่หมุดกลับจะป้องกันไม่ให้แม่พิมพ์ปิดโดยที่ระบบอีเจ็คเตอร์ไม่อยู่ในตำแหน่ง การรักษาพื้นผิว เช่น การเคลือบไนไตรดิ้งหรือ PVD อาจยืดอายุของหมุดกระทุ้งในการใช้งานที่มีการเสียดสีหรือรอบสูง
การระบายอากาศก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน ร่องระบายอากาศขนาดเล็กช่วยให้อากาศและก๊าซที่ติดอยู่หลุดออกไปได้เมื่อช่องเต็ม ความลึกของช่องระบายอากาศขึ้นอยู่กับเรซิน แต่ช่วงเริ่มต้นทั่วไปสำหรับเทอร์โมพลาสติกบางชนิดจะอยู่ที่ประมาณ 0.02–0.05 มม. ค่าสุดท้ายต้องได้รับการตรวจสอบความถูกต้อง เนื่องจากความลึกที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดแสงวาบไฟได้ ในขณะที่ความลึกที่ไม่เพียงพออาจทำให้เกิดการไหม้ ช็อตสั้น เส้นเชื่อมอ่อนแรง หรือปัญหาการเติม
โดยปกติแล้วพื้นผิวการแยกส่วนจะถูกบด จากนั้นจึงติดตั้งหรือกราวด์อย่างระมัดระวัง การตรวจสอบตะกั่วแดงหรือสีน้ำเงินช่วยยืนยันว่าแกนและช่องสัมผัสกันอย่างถูกต้องรอบบริเวณการซีล ควรทำความสะอาดและตรวจสอบหมุดกระทุ้งอย่างสม่ำเสมอ โดยมักจะมีการตรวจสอบอย่างละเอียดประมาณ 50,000 รอบเพื่อใช้อ้างอิงสำหรับแม่พิมพ์การผลิตมาตรฐาน วัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อน การหล่อลื่นไม่ดี หรืออุณหภูมิแม่พิมพ์สูงอาจต้องใช้ระยะเวลาที่สั้นลง
ส่วนประกอบของระบบทำความเย็น: การเจาะ แผ่นกั้น และการผลิตความเย็นตามแบบแผน
ระบบทำความเย็นส่งผลโดยตรงต่อรอบเวลา ความเสถียรของมิติ คุณภาพพื้นผิว และการบิดงอ ช่องระบายความร้อนแบบดั้งเดิมมักผลิตโดยการเจาะทางตรงผ่านแผ่นแม่พิมพ์หรือส่วนแทรก จากนั้นจึงใช้การเจาะรูลึก การเจาะมุม ปลั๊ก ร่องโอริง และการเชื่อมต่อน้ำแบบเกลียวเพื่อสร้างวงจรที่สมบูรณ์
แผ่นกั้นและบับเบิลจะเพิ่มพื้นที่การทำความเย็นในแกนลึกหรือส่วนแคบ ส่วนประกอบเหล่านี้อาจถูกตัดเฉือนแยกกันและติดตั้งไว้ภายในช่องเจาะ กับดักน้ำ ปลั๊ก ซีล และตัวเชื่อมต่อต้องได้รับการออกแบบเพื่อการบำรุงรักษาที่เชื่อถือได้ เนื่องจากการรั่วไหลภายในแม่พิมพ์อาจทำให้เหล็ก เซ็นเซอร์ และส่วนประกอบทางไฟฟ้าเสียหายได้
เค้าโครงช่องระบายความร้อนควรได้รับการพัฒนาโดยคำนึงถึงรูปทรงของชิ้นส่วน ความหนาของผนัง เรซิน ระยะเวลารอบการทำงานที่คาดหวัง และการวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์ ช่องที่วางห่างจากพื้นผิวแม่พิมพ์มากเกินไปอาจทำให้การระบายความร้อนไม่เพียงพอ ในขณะที่ช่องที่วางใกล้เกินไปอาจทำให้เม็ดมีดอ่อนลงหรือสร้างการกระจายอุณหภูมิที่ไม่สม่ำเสมอ
การระบายความร้อนตามรูปแบบใช้ช่องที่ติดตามรูปร่างของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปอย่างใกล้ชิดมากกว่าการเจาะตรงแบบทั่วไป แนวทางทั่วไปคือการผลิตเม็ดมีดทำความเย็นโดยใช้การผลิตสารเติมแต่งโลหะ เช่น เลเซอร์ฟิวชั่นเบดเบด สามารถเลือกวัสดุรวมทั้งเหล็กมาราจจิ้งและโลหะผสมเกรดแม่พิมพ์อื่นๆ ได้ ขึ้นอยู่กับความแข็งแรง ความต้านทานการกัดกร่อน และข้อกำหนดในการอบชุบด้วยความร้อน
หลังจากการผลิตแบบเติมเนื้อ โดยปกติแล้วเม็ดมีดจะต้องมีการอบชุบด้วยความร้อน การรองรับการถอด การตัดเฉือนพื้นผิวอ้างอิง การตรวจสอบการซีล และบางครั้งก็ต้องขัดหรือเคลือบ การระบายความร้อนตามรูปแบบมีประโยชน์สำหรับซี่โครงลึก พื้นผิวโค้ง ผนังบาง และชิ้นส่วนที่มีความเสี่ยงต่อการบิดงออย่างรุนแรง อย่างไรก็ตามอาจไม่ประหยัดสำหรับทุกโครงการ ควรประเมินการลดเวลารอบที่คาดหวัง ปริมาณเครื่องมือ มูลค่าชิ้นส่วน และข้อกำหนดในการบำรุงรักษาก่อนที่จะเลือกวิธีนี้
ช่องระบายความร้อนยังต้องมีการบำรุงรักษา คุณภาพน้ำ การกัดกร่อน และการสะสมของแร่ธาตุสามารถค่อยๆ ลดประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนได้ การตรวจสอบการทำความสะอาดทุกๆ 10,000 รอบอาจใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงเริ่มต้นสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีความต้องการสูง แม้ว่าเวลาจริงจะขึ้นอยู่กับการบำบัดน้ำและสภาพการปฏิบัติงานก็ตาม
ตั้งแต่การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์ไปจนถึงเครื่องมือการผลิตที่เชื่อถือได้
แม่พิมพ์ฉีดที่ประสบความสำเร็จเป็นผลมาจากการตัดสินใจร่วมกันในการเลือกใช้วัสดุ การตัดเฉือน การรักษาความร้อน การตกแต่งพื้นผิว การประกอบ และการตรวจสอบความถูกต้อง ที่ IMTEC Mold ทุกโครงการสามารถตรวจสอบได้จากทั้งมุมมองการผลิตและการผลิต เพื่อช่วยลดการทดลองแม่พิมพ์ที่ไม่จำเป็น หลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงการออกแบบล่าช้า และปรับปรุงความมั่นใจในการจัดส่ง
หากคุณกำลังพัฒนาส่วนประกอบพลาสติกใหม่หรือต้องการความช่วยเหลือเกี่ยวกับการออกแบบแม่พิมพ์ที่มีอยู่ โปรดติดต่อ IMTEC Mold เพื่อขอคำปรึกษาด้านเครื่องมือ ทีมงานของเราสามารถตรวจสอบการก่อสร้างแกนกลางและโพรง กลยุทธ์การระบายความร้อน การดีดออก การออกแบบทางวิ่ง การเลือกเหล็ก และพิกัดความเผื่อวิกฤตก่อนเริ่มการผลิต
หารือเกี่ยวกับโครงการแม่พิมพ์ฉีดของคุณกับแม่พิมพ์ IMTEC
คำถามที่พบบ่อย
เม็ดมีดแกนและคาวิตี้ถูกประดิษฐ์ขึ้นในการผลิตแม่พิมพ์ฉีดอย่างไร?
โดยปกติแล้วจะมีการกลึงหยาบจากเหล็กกล้าแม่พิมพ์ ตามด้วยการกัด CNC, EDM, EDM ลวด, การเจียร, การอบชุบด้วยความร้อน และการตกแต่งพื้นผิว ลำดับที่แน่นอนขึ้นอยู่กับเกรดเหล็ก รูปทรง ความแข็ง และพิกัดความเผื่อที่ต้องการ
อะไรคือความแตกต่างระหว่างชิ้นส่วนแม่พิมพ์ hot runner และ cold runner?
ส่วนประกอบของวิ่งเย็นจะถูกกลึงในแผ่นแม่พิมพ์หรือส่วนแทรกและแข็งตัวด้วยชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป ส่วนประกอบของทางวิ่งร้อนใช้ท่อร่วมและหัวฉีดที่ให้ความร้อนเพื่อป้องกันไม่ให้พลาสติกหลอมเหลว โดยต้องใช้เครื่องทำความร้อน เซ็นเซอร์ การปิดผนึก และการควบคุมอุณหภูมิเพิ่มเติม
ควรตรวจสอบหมุดกระทุ้งและบูชไกด์บ่อยแค่ไหน?
ช่วงเวลาการตรวจสอบขึ้นอยู่กับจำนวนรอบ การเสียดสีของเรซิน อุณหภูมิแม่พิมพ์ การหล่อลื่น และสภาวะการทำงาน ตามข้อมูลอ้างอิงทั่วไป หมุดกระทุ้งอาจได้รับการตรวจสอบโดยละเอียดประมาณ 50,000 รอบและบูชไกด์ประมาณ 100,000 รอบ แต่สิ่งเหล่านี้ไม่ใช่กฎการเปลี่ยนสากล
การเคลือบผิวแบบใดที่ใช้กับส่วนประกอบของแม่พิมพ์ฉีด?
ตัวเลือกทั่วไป ได้แก่ การเคลือบไนไตรดิ้ง ฮาร์ดโครม DLC และการเคลือบ PVD การเคลือบที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับการสึกหรอ การกัดกร่อน การขัดเงา ประเภทของเรซิน ปริมาณสารตัวเติม และปริมาณการผลิตที่คาดหวัง
ช่องระบายความร้อนแบบ Conformal ผลิตขึ้นอย่างไร?
โดยทั่วไปจะผลิตขึ้นภายในเม็ดมีดที่ผลิตด้วยสารเติมแต่งโลหะโดยใช้เลเซอร์ฟิวชั่นเบดเบด เม็ดมีดยังคงต้องมีการอบชุบ การตัดเฉือน การตรวจสอบการซีล และการประกอบเข้ากับแม่พิมพ์
ขั้นตอนการควบคุมคุณภาพใดที่ใช้ในการประกอบแม่พิมพ์?
การตรวจสอบโดยทั่วไป ได้แก่ ความเรียบของเพลท ความขนาน การเคลื่อนที่ของราง ช่องใส่เม็ดมีด หน้าสัมผัสของเส้นแยกส่วน การเคลื่อนที่ของตัวกระทุ้ง การทดสอบแรงดันวงจรน้ำ การตรวจสอบขนาด และการทดลองขึ้นรูป
การเลือกเหล็กกล้าเครื่องมือส่งผลต่อการผลิตแม่พิมพ์และอายุการใช้งานอย่างไร
การเลือกเหล็กมีอิทธิพลต่อความสามารถในการขึ้นรูป ความแข็ง ประสิทธิภาพการขัดเงา ความต้านทานการกัดกร่อน ความต้านทานการสึกหรอ การบิดเบือนจากการบำบัดความร้อน และข้อกำหนดในการบำรุงรักษา ควรเลือก P20, H13, S136 และเกรดอื่นๆ ตามการใช้งาน ไม่ใช่เลือกตามราคาเพียงอย่างเดียว
